在酿造发酵行业中，气体检测是确保生产安全、产品质量和人员健康的重要环节。发酵过程可能产生多种气体（如 CO₂、乙醇蒸气、H₂S、NH₃ 等），其中部分气体具有易燃、有毒或窒息风险。以下是针对该行业的气体检测解决方案框架：

一、需检测的主要气体及危害
二氧化碳（CO₂）
来源：发酵过程的主要产物。
风险：高浓度导致缺氧（尤其是密闭空间）。
检测目标：浓度超标预警（通常限值 5000 ppm）。
氧气（O₂）
风险：密闭空间中氧气不足（<19.5%）可能引发窒息。
硫化氢（H₂S）
来源：原料腐败或发酵副产物。
风险：剧毒（低浓度即可致人昏迷）、可燃。
检测目标：阈值通常为 10 ppm（警戒值）。
氨气（NH₃）
来源：清洁剂泄漏或发酵异常。
风险：刺激性、可燃。
挥发性有机物（VOCs）
来源：乙醇蒸气、酯类等发酵产物。
风险：易燃易爆（LEL监测）、影响工人健康。
可燃气体（甲烷、乙醇蒸气）
风险：爆炸风险（需监测LEL下限）。
二、气体检测方案设计要点
1. 检测点位布局
关键区域：
发酵罐周边
储酒罐/储料罐
地下管道、下水道
灌装车间
通风系统出口
安装方式：固定式探测器（在线监测）+ 便携式检测仪（巡检）。
2. 传感器技术选型
CO₂检测：红外传感器（NDIR技术，抗干扰强）。
O₂检测：电化学传感器（高精度）。
H₂S/NH₃检测：电化学传感器（低浓度灵敏度高）。
可燃气体（LEL）：催化燃烧传感器或红外传感器。
VOCs检测：PID传感器（光离子化，广谱检测）。
3. 防爆与防护等级
发酵车间可能属于 防爆区域（Ex Zone 1/2），需选择 防爆认证设备（如ATEX、IECEx）。
传感器防护等级建议 IP65以上（防尘防水）。
4. 数据管理与报警系统
实时监测：通过PLC或SCADA系统集成数据，显示于中控室。
分级报警：
一级报警（声光警示，本地提示）
二级报警（联动风机/阀门，短信通知管理人员）
数据记录：存储历史数据，用于事故溯源与工艺优化。
三、推荐设备与系统

1. 固定式气体探测器
多气体检测仪：如霍尼艾格HNAG1000-4。
单一气体检测仪：针对特定区域（如CO₂专用）。

2. 便携式检测仪
适用于巡检，推荐四合一气体检测仪（O₂、H₂S、CO、LEL）。
品牌实例：HNAG900-4。
3. 系统集成方案
中央监控平台：如施耐德EcoStruxure、西门子SIMATIC PCS 7。
无线传输：LoRa/NB-IoT技术（适用于分散区域）。
四、安全管理与维护
校准与标定：
定期校准（每3-6个月），确保传感器精度。
使用标准气体验证报警阈值。
人员培训：
培训员工识别气体风险、使用检测设备及应急流程。
应急预案：
配备正压式空气呼吸器、紧急通风系统。
联动自动关闭阀门或启动排风装置。
通风系统配合：
检测到气体超标时，自动启动强制通风。

五、法规与标准参考
国际标准：OSHA（职业安全与健康管理局）、ATEX（防爆认证）。
国内标准：GBZ 2.1-2019（工作场所有害因素职业接触限值）、GB 50493-2019（石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准）。
通过以上方案，可有效预防气体泄漏引发的爆炸、中毒等事故，同时优化发酵工艺控制，保障酿造行业安全生产。需根据具体工艺流程和场地条件定制细节。